Die LP-Produktion
So wurden 1970 EUROPA-Schallplatten hergestellt.
Diese Folie konnte man bereits auf einem Plattenspieler abspielen - aber wegen des empfindlichen Materials nur einmal. Von ihr mussten Kopien gefertigt werden. Vorher wurde die Folie genau geprüft (deshalb das Mikroskop am Plattenschneider) und wanderte dann, ganz vorsichtig, in die Galvanik.
2. Die Folie wurde zunächst versilbert, anschließend wurde aus einem Nickel ein Negativ erstellt. Es hieß "Vater": Ein Abdruck davon ergab ein Positiv (die "Mutter"). Eine Metallplatte also, die man abspielen konnte. Sie wurde durch Abhören und mikroskopische Untersuchungen gewissenhaft geprüft, ehe von ihr mehrere "Söhne" gezogen wurden - Nickelmatrizen, in denen die Rille der Platte nicht vertieft war, sondern erhöht. Damit konnte man Platten pressen.
3. Bis 1979 standen in unserer Fertigungshalle zwanzig manuelle Pressen. Je zwei wurden von einem Mitarbeiter bedient. 1979 erwarben wir fünf Vollautomaten, die Halbautomaten wurden nach und nach stillgelegt.
4. Die Matrizen wurden in die Presse eingespannt: eine unten (sichtbar), die andere oben, im "Stempel". Auf den Zentrierstift kam ein Etikett, darauf etwa 150 Gramm erhitzte Kunststoffmasse (PVC), der "Kuchen", darauf das zweite Etikett. Nun schloss sich die Presse hydraulisch mit 100 Tonnen Druck und unter großer Hitzeeinwirkung (180 Grad C). Danach wurde die Pressform mit Wasser abgekühlt.
5. Die Presse öffnete sich nach etwa 30 Sekunden. Eine fertige Schallplatte konnte entnommen werden. Sie war noch warm. Die herausgepressten Ränder wurden glatt geschnitten und die Platte in die weiße Innenhülle eingetascht. In Paketen zu 30 Stück kühlten die Platten weiter ab. Dabei wurden regelmäßige Stichproben entnommen. Erwiesen sich einzelne Platten als fehlerhaft, wurde die gesamte schadhafte Produktion aussortiert.
6. Die immer und immer wieder kontrollierten Platten wurden in Bunthüllen verpackt und anschließend in Klarsichtfolie eingeschweißt. Der Käufer hatte die Gewissheit, eine garantiert fabrikfrische und ungespielte Schallplatte zu bekommen.
Im Sommer 1979 wurden die hydraulischen Pressen durch fünf Vollautomaten ersetzt. Das Bedienungspersonal brauchte nur noch die Matrizen zu wechseln und die Körbe mit den gepressten Platten abzunehmen. Für die Fertigung einer LP brauchte jeder Automat nur 18 Sekunden - pro Stunde wurden tausend Platten gepresst.
2. Die Folie wurde zunächst versilbert, anschließend wurde aus einem Nickel ein Negativ erstellt. Es hieß "Vater": Ein Abdruck davon ergab ein Positiv (die "Mutter"). Eine Metallplatte also, die man abspielen konnte. Sie wurde durch Abhören und mikroskopische Untersuchungen gewissenhaft geprüft, ehe von ihr mehrere "Söhne" gezogen wurden - Nickelmatrizen, in denen die Rille der Platte nicht vertieft war, sondern erhöht. Damit konnte man Platten pressen.
3. Bis 1979 standen in unserer Fertigungshalle zwanzig manuelle Pressen. Je zwei wurden von einem Mitarbeiter bedient. 1979 erwarben wir fünf Vollautomaten, die Halbautomaten wurden nach und nach stillgelegt.
4. Die Matrizen wurden in die Presse eingespannt: eine unten (sichtbar), die andere oben, im "Stempel". Auf den Zentrierstift kam ein Etikett, darauf etwa 150 Gramm erhitzte Kunststoffmasse (PVC), der "Kuchen", darauf das zweite Etikett. Nun schloss sich die Presse hydraulisch mit 100 Tonnen Druck und unter großer Hitzeeinwirkung (180 Grad C). Danach wurde die Pressform mit Wasser abgekühlt.
5. Die Presse öffnete sich nach etwa 30 Sekunden. Eine fertige Schallplatte konnte entnommen werden. Sie war noch warm. Die herausgepressten Ränder wurden glatt geschnitten und die Platte in die weiße Innenhülle eingetascht. In Paketen zu 30 Stück kühlten die Platten weiter ab. Dabei wurden regelmäßige Stichproben entnommen. Erwiesen sich einzelne Platten als fehlerhaft, wurde die gesamte schadhafte Produktion aussortiert.
6. Die immer und immer wieder kontrollierten Platten wurden in Bunthüllen verpackt und anschließend in Klarsichtfolie eingeschweißt. Der Käufer hatte die Gewissheit, eine garantiert fabrikfrische und ungespielte Schallplatte zu bekommen.
Im Sommer 1979 wurden die hydraulischen Pressen durch fünf Vollautomaten ersetzt. Das Bedienungspersonal brauchte nur noch die Matrizen zu wechseln und die Körbe mit den gepressten Platten abzunehmen. Für die Fertigung einer LP brauchte jeder Automat nur 18 Sekunden - pro Stunde wurden tausend Platten gepresst.
